In diesem Zusammenhang Geflechtschlauch hat sich von einem einfachen Kabelbaum-Organizer zu einer Schutzkomponente auf Systemebene entwickelt, die sich direkt auf die elektrische Sicherheit, die EMV-Leistung und die Langlebigkeit auswirkt.

1. Wichtige Anwendungsbereiche – Wo und Warum

In Elektrofahrzeugen werden geflochtene Ummantelungen in mehreren wichtigen Kabelbaumzonen eingesetzt, jede mit spezifischen technischen Zielen:

• Hochspannungskabelbaum (Batterie ↔ Wechselrichter / Motor / DC-DC)

• Batteriemodul und interne Pack-Kabelbäume

• On-Board- und externe Ladekabel

• Leistungselektronik und Motorraum (Wechselrichter, PDU, DC-DC)

• Karosseriesteuerung und Signalkabelbaum (CAN / LIN / Sensor)

2. Häufige Herausforderungen und technische Antworten

Kabelbäume in Elektrofahrzeugen sind besonderen Belastungen wie Hochspannung, elektromagnetischen Störungen, thermischer Alterung, Vibrationen und Wartungsaufwand ausgesetzt. Geflechtschläuche bieten praktische technische Gegenmaßnahmen:

3. Material- und Strukturkompromisse

Durch die Wahl des richtigen Materials und der richtigen Struktur können Kosten, Schutz und Montageeffizienz in Einklang gebracht werden:

• Geflochtener Schlauch aus PET (Polyester) — Leicht, abriebfest, kostengünstig, recycelbar; ideal für Bereiche mit geringer Hitze.
• Fiberglas-Hülse — Hervorragende Wärmebeständigkeit (kurzzeitig bis zu 250 °C) und Flammhemmung.
• Aramid/Kevlar®-verstärkte Hülse — Außergewöhnliche Schnitt- und Zugfestigkeit; ideal für kritische Bereiche mit hohem Schutzbedarf.
• PTFE/Fluorpolymer-Hülse — Überlegene chemische und thermische Beständigkeit, niedriger Reibungskoeffizient.
• Metallisches / verzinntes Kupfergeflecht — Bietet EMI-Abschirmung; erfordert eine ordnungsgemäße Erdung, um die Wirksamkeit sicherzustellen.

• Vollständig geflochten für kontinuierlichen Schutz.
• Split oder Side-Entry für einfache Installation und Wartung.
• Doppelschichtig für extreme Abriebzonen.
• Selbstschließender oder Reißverschlusstyp für schnelle Montage und Nacharbeit.

4. Checkliste für Design und Engineering

Um eine hohe Zuverlässigkeit bei NEV-Anwendungen zu erreichen, sollten die folgenden Parameter in die Entwurfsphase einbezogen werden:

1. Funktionale Segmentierung: Klassifizieren Sie jeden Kabelbaum nach Funktion (Hochspannungsstrom, Niederspannungssignal, Kommunikation, Sensor).
2. Temperaturbereich: Definieren Sie Dauer- und Spitzenbetriebstemperaturen.
3. Mechanischer Schutz: Geben Sie die Anforderungen hinsichtlich Abrieb, Durchschnitt und Biegefestigkeit an.
4. EMV-Anforderungen: Bestimmen Sie die Abschirmabdeckung, die Erdungsmethode und das Verbindungsdesign.
5. Montagebeschränkungen: Bewerten Sie Platz, Prozessmethode (manuell oder automatisiert) und Wartungsbedarf.
6. Ästhetik & Identifikation: Wenden Sie Farben, Streifen oder Aufdrucke zur Rückverfolgbarkeit an.
7. Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Bestätigen Sie die Materialzertifizierung (UL94, IEC 60332, RoHS, REACH, ISO 26262).
8. Wartungsstrategie: Erwägen Sie modulare Designs für einen einfachen Abschnittsaustausch.

5. Validierungs- und Testmatrix

Um die Zuverlässigkeit in der Praxis sicherzustellen, sollten in der Prototyp- und PPAP-Phase Validierungstests durchgeführt werden:

• Thermische Zyklen und Alterung (LV124 / ISO 16750)
• Vibrations- und mechanische Ermüdungstests
• Biegeermüdung und Biegefestigkeit
• Abrieb- und Durchschnittfestigkeit
• Entflammbarkeit und Rauchdichte (UL94, IEC 60332)
• Salzsprühnebel- und Chemikalienbeständigkeit
• EMV-Abschirmwirkung
• Isolationsintegrität nach Alterung

6. Typische Engineering-Szenarien

Szenario A: 800-V-Hochspannungs-Hauptschleife
Empfohlene Konfiguration: äußere abriebfeste Schicht aus PET oder Aramid + innere thermische Glasfaserschicht + lokales verzinntes Kupferschirmgeflecht mit geerdeten Anschlüssen.
Validierungsschwerpunkte: Erdungskontinuität, Kurzschlussfestigkeit, thermische Beständigkeit.

Szenario B: Batteriemodul-Verbindungskabelbaum
Empfohlene Konfiguration: geteilte Glasfaser- oder Aramidhülle mit sichtbarer Warnfarbe für Wartungssichtbarkeit und einfachen Austausch.

7. Umsetzbare Richtlinien für OEMs/Tier-1-Zulieferer

1. Definieren Sie eine „Sleeving Grade Matrix“ basierend auf der Kabelbaumfunktion (HV, LV, Signal, Laden).
2. Nehmen Sie Prüfgegenstände in die Lieferantenspezifikationen (SOQ/PPAP) auf und verlangen Sie Materialzertifikate.
3. Führen Sie eine frühzeitige Validierung während der Prototypphase durch, um Probleme bei der Montage oder der EMV zu erkennen.
4. Standardisieren Sie Montagewerkzeuge und -prozesse, wie z. B. Crimp- und Erdungsmethoden.
5. Übernehmen Sie modulare Wartungsdesigns für Batterie- und Leistungselektronik-Kabelbaumabschnitte.